簡述冷軋電鍍鋅廢水處理工藝

【資料簡介】

　　廢水來源及水質
 

　　電鍍鋅機組生產工藝中，為提高產品質量，對生產工藝進行了改進，導致大量的Zn2+隨廢水排出，從而使酸堿廢水處理系統中排放水Zn2+超標排放標準為≤4 mg/L，平均為14.26～9.71mg/L，造成月繳排污費20～30萬元；另一方面造成了資源浪費。引起排水鋅含量超標的廢水主要來自機組中的溶鋅坑和廢水坑，水質變化無規律。
 

　　中和—薄膜過濾工藝的確定
 

　　某冷軋廠電鍍含鋅廢水處理，受總圖布置的局限，大可利用面積為600m2，由于處理水量較大，若采用中和—沉淀法，占地面積需800 m2以上。經比較并考慮到寶鋼實際生產過程中現代化技術水平、現場總圖布置及技術經濟指標選擇采用了中和—過濾法，使占地面積降至400 m2。雖然中和—過濾法的單元技術是成熟的，但作為大型工業的整體廢水處理系統，尚不多見。設計方案中采用的膜分離技術即薄膜液體過濾器，國內尚無應用于處理電鍍含鋅廢水的先例。為慎重起見，行了必要的模擬試驗，探索運行條件，如濾前廢水的pH、濾脫精度、濾速，以確定合適的設計參數。
 

　　工藝流程
 

　　由冷軋電鍍鋅機組排出的高鋅濃度廢水進入中和反應池，以工業消石灰為中和劑中和，廢水pH由1～2提高到 8.5～9，然后經薄膜液體過濾器作固液分離，過濾后濾液達標排放，污泥送現有酸堿廢水處理污泥系統。
 

　　整個處理工藝采用PLC控制，設備和閥門均設現場控制操作箱，同時在操作室內設中央控制和人機操作界面工作站。系統工作狀態根據設置的CRT畫面進行動態顯示，并可實現設備故障統計、運行狀態顯示以及歷史記錄查閱。
 

　　電鍍含鋅廢水處理裝置由四個單元組成：
 

　　① 中和反應及固液分離單元。這是整個電鍍廢水處理工藝的核心部分，充分反應有效控制pH值以使ZN2+形成Zn(OH)2沉淀析出，是確保廢水合格排放的前提，而率的固液分離是保證合格排放的關鍵。本單元由3座中和反應池、3臺薄膜液體過濾器以及空氣攪拌裝置和控制儀表等組成。
 

　　②石灰乳制備及供給單元。該部分由石灰料倉、石灰乳制備及供應投加系統組成，包括倉體、螺旋給料機、混合器、溶解槽、攪拌機組及石灰乳輸送泵等設施。制備好的石灰乳濃度為8%～10%，由輸送泵送中和反應池。
 

　　③ 污泥處理單元。由污泥收集池、泥漿泵等組成。污泥經濃縮后送壓濾機壓濾。
 

　　④ 鹽酸活化清洗單元。由鹽酸池和輸送循環泵等組成。該部分是為了清洗濾膜上殘存的CaSO4和Zn(OH)2以免堵塞膜孔影響過濾流量。