渣漿泵流量過小是常見問題，可能由 進口堵塞、葉輪磨損、氣蝕、轉(zhuǎn)速不足、管路設計不當 或 選型錯誤 導致。以下是系統(tǒng)性解決方案，分步驟排查和解決：

1. 檢查并排除進口堵塞

（1）清理進口濾網(wǎng)/管道

• 現(xiàn)象：泵運行聲音沉悶，電流偏低，進口壓力表顯示負壓增大。

• 解決方法：

• 停泵后拆開進口法蘭，檢查濾網(wǎng)是否被雜物（如石塊、纖維、礦渣）堵塞。

• 若為管道沉積，用高壓水槍或壓縮空氣反向沖洗。

（2）檢查液位和淹沒深度

• 液下泵：葉輪淹沒深度需≥1.5倍進口直徑（如DN200泵至少淹沒300mm），避免吸入空氣。

• 臥式泵：吸程不得超過允許值（一般≤5m），否則需降低安裝高度或改用潛水泵。

2. 檢查葉輪磨損或堵塞

（1）葉輪磨損

• 現(xiàn)象：流量逐漸下降，伴隨揚程降低，泵體振動增大。

• 解決方法：

• 輕度磨損：堆焊修復（用D667耐磨焊條）。

• 重度磨損：更換為高鉻鑄鐵（Cr26）或橡膠襯里葉輪（耐腐蝕漿液）。

• 拆泵檢查葉輪葉片是否變薄（磨損超過原厚度30%需更換）。

• 選材建議：

（2）葉輪流道堵塞

• 現(xiàn)象：電流偏高，出口壓力波動。

• 解決方法：

• 清理葉輪流道內(nèi)粘附的泥漿、纖維或結(jié)晶物（如石膏、鹽類）。

• 對于易結(jié)晶介質(zhì)，停機后需用清水沖洗泵腔。

3. 排除氣蝕問題

（1）氣蝕現(xiàn)象判斷

• 癥狀：泵體噪音大（類似“爆豆聲"），流量不穩(wěn)定，葉輪出現(xiàn)蜂窩狀蝕坑。

• 原因：

• 進口壓力不足（如吸程過高、管道漏氣）。

• 介質(zhì)溫度過高（導致汽化壓力升高）。

（2）解決方案

• 降低吸程：重新安裝泵，確保進口側(cè)為正壓（如液下泵加深淹沒）。

• 增大進口管徑：減少流速（建議≤1.5m/s），降低摩擦損失。

• 加裝誘導輪：提升進口壓力，適用于高吸程工況。

4. 核實泵轉(zhuǎn)速與電機配置

（1）轉(zhuǎn)速不足

• 現(xiàn)象：電機電流低于額定值，泵運行“無力"。

• 可能原因：

• 電機極數(shù)錯誤（如應為4極1450rpm，誤裝6極960rpm）。

• 皮帶傳動打滑（檢查皮帶張緊度，磨損需更換）。

• 變頻器頻率設定過低（調(diào)整至50Hz或設計值）。

（2）功率匹配

• 檢查電機功率是否滿足工況需求：

• 公式：$P=\frac{Q\times H\times \rho \times g}{102\times \eta }$
  （Q:流量 m3/h, H:揚程 m, ρ:密度 kg/m3, η:效率%）

• 若電機功率不足，需升級（如15kW→22kW）。

5. 檢查管路系統(tǒng)設計

（1）管道阻力過大

• 現(xiàn)象：出口閥門全開時流量仍不足，管道振動明顯。

• 解決方法：

• 縮短管道長度或減少彎頭數(shù)量（每個90°彎頭≈等效10m直管阻力）。

• 更換更大管徑（如DN100→DN150），降低流速。

（2）閥門狀態(tài)錯誤

• 確認出口閥門是否打開，止回閥是否卡死（可拆下閥芯檢查）。

6. 介質(zhì)特性影響

（1）濃度過高

• 現(xiàn)象：漿液流動性差，泵電流偏高。

• 解決：

• 稀釋漿液至合理濃度（一般≤40%固體體積比）。

• 改用大口徑葉輪或非堵塞式設計（如開式葉輪）。

（2）粘度變化

• 高粘度介質(zhì)（如污泥、油漿）需選用低速泵或加熱降低粘度。

7. 選型錯誤的補救措施

若泵長期流量不足，可能因初始選型不當：

• 揚程過高：實際所需揚程遠低于泵額定值，導致工況點偏移。
  解決：切割葉輪外徑（不超過10%），或更換低揚程葉輪。

• 流量需求低估：重新核算工藝需求，更換大流量泵（如100m3/h→150m3/h）