噴在了解噴丸強化技術之前，有必要將拋丸、噴砂、噴丸的三個輕易攪渾的概念解釋一下。這三個概念實在就四個字：噴、拋、丸、砂，其中，噴拋是工藝方法，丸砂是使用的材料。噴，是用高壓空氣將丸、砂吹到工件的表面，拋是用高速旋轉的葉片拋射到工件表面，丸用的是鋼丸，砂用的是石英等。
噴丸過程就是將大量彈丸噴射到零件表面上的過程，有如無數小錘對表面錘擊，因此，金屬零件表面產生極為強烈的塑性形變，使零件表面產生一定厚度的冷作硬化層，稱為表面強化層，此強化層會明顯地進步零件的疲憊強度。測評強化丸質量有三個基本參數：強度、籠蓋率、表面粗拙度。

　　2　噴丸強度

　　影響噴丸強度的工藝參數主要有：彈丸直徑、彈流速度、彈丸流量、噴丸時間等。彈丸直徑越大，速度越快，彈丸與工件碰撞的動量越大，噴丸的強度就越大。噴丸形成的殘余壓應力可以達到零件材料抗拉強度的60%，殘余壓應力層的深度通常可達0.25mm，zui大極限值為１mm左右。噴丸強度需要一定的噴丸時間來保證，經由一定時間，噴丸強度達到飽和后，再延長噴丸時間，強度不再顯著增加。在噴丸強度的阿爾門試驗中，噴丸強度的表征為試片變形的拱高。

　　3　阿爾門（Almen）試驗

　　噴丸強度常用N試片（用于有色金屬試驗）、A試片（zui常用）、C試片（更高強度）來進行丈量，A試片和C試片之間關系為近似3倍關系。如用C試片測得強度為0.15～0.20Cmm就相稱于0.45～0.60Amm。圖中厚的為C試片，薄的為A試片。試驗過程中，先丈量試片原有變形，然后將卡好該試片的工裝置于噴丸箱內，采用與工件相同的工藝進行噴射。噴丸結束，取下試片，丈量變形拱高度。

4　噴丸籠蓋率

　　籠蓋率是指工件上每一個點被鋼丸打到的次數，有人對噴丸籠蓋率常這樣以為：我的噴嘴1上1下噴工件2遍，不就可以知足200%的籠蓋率了嗎？乍一聽覺得有道理，實在不是這樣的。籠蓋率的丈量是這樣的：先在工件表面涂上一層彩釉或螢光釉，然后按工藝參數對工件進行噴丸，每噴表面一遍將工件掏出，在顯微鏡（放大鏡）下觀察所殘留的涂層在表面所占的比例，如還有20%殘留，則籠蓋率為80%。當殘留只有2%，即籠蓋率為98%時，可視為全部清除，即籠蓋率為100%，此時就有一個時間。若達到400%的籠蓋率，就是4倍的該時間。

　　5　籠蓋率的影響因素

　　影響籠蓋率的因素有零件材料硬度、彈丸直徑、噴射角度和間隔、噴丸時間等。在劃定的噴丸強度前提下，零件的硬度低于或即是尺度試片硬度時，籠蓋率能達到100%；反之，籠蓋率會下降。在相同的彈丸流量下，噴嘴與工件的間隔越長、噴射的角度越小、彈丸直徑越小，達到籠蓋率要求的時間就越短。噴丸強化時，應選擇大小合適的彈丸、噴射角度及間隔，使噴丸強度和籠蓋率同時達到要求值。

　　6　表面粗拙度

　　因為鋼丸的噴射，對工件表面的粗拙度產生一定的變化。影響表面粗拙度的因素有零件材料的強度和硬度、彈丸直徑、噴射的角度和速度、零件的原始表面粗拙度。在其他前提相同的情況下，零件材料的強度和表面硬度值越高，塑性變形越難題，彈坑越淺，表面粗拙度值越小；彈丸的直徑越小，速度越慢，彈坑就越淺，表面粗拙度值就變小；噴射的角度大，彈丸速度的法向分量越小，沖擊力越小，彈坑越淺，彈丸的切向速度越大，彈丸對表面的研磨作用就越大，表面粗拙度值就越小；零件的原始表面粗拙度也是影響因素之一，原始表面越粗拙，噴丸后表面粗拙度值降低越小；相反，表面越光滑，噴丸后表面變得粗拙。當對零件進行高強度的噴丸后，深的彈坑不但加大表面粗拙度值，還會形成較大的應力集中，嚴峻削弱噴丸強化/