各種管道泵的密封大多數都是采用機械密封,機械密封未壞的情況下是滴水不漏,比老式管道泵采用填料密封的有滴液現象具有明顯優勢，常見的管道泵機械密封泄漏的原因通常有如下四種：
一、由于壓力產生的滲漏
1.真空狀態運行造成的機械密封泄漏
泵在起、停過程中，由于泵進口堵塞，抽送介質中含有氣體等原因，有可能使密封腔出現負壓，進而引起密封面干摩擦。
解決方法：采用雙端面機械密封，這樣有助于改善潤滑條件，提高密封性能。
2.高壓和壓力波造成的機械密封滲漏
由于彈簧比壓力及總比壓設計過大，密封腔內的壓力超過3mpa時，會使密封端而比壓過大，液膜難以形成，密封端面磨損嚴重，發熱量增多，造成密封面熱變形。
解決方法：在裝配各種管道泵的機械密封時，彈簧的壓縮量一定要按規定進行，不允許過大或過小。高壓條件下的機械密封應采取措施，為使端面受力合理，可采用硬質合金、陶瓷等耐壓強度高的材料，并加強冷卻的潤滑措施。
二、常見的周期性滲漏
1.密封面潤滑油量不足引起干摩擦或拉毛密封端面。
對策：油腔內潤滑油油面高度應高于動、靜環密封面。
2.管道泵轉子軸向竄動量大，輔助密封與軸的過盈量大，動環不能在軸上靈活移動。在水泵翻轉時，動靜環磨損，得不到補償位移。
解決方法：在裝配機械密封時，軸的軸向竄動量應小于0.1毫米，輔助密封與軸的過盈量適中，在保證徑向密封的同時，動環裝配后保證能在軸上靈活移動（把動環壓向彈簧能自由彈回來）。
三、由于介質引起的滲漏
介質中顆粒、雜質進入密封面，使密封失效；動、靜環輔助密封由于受介質中弱酸、弱堿腐蝕，失去應有功能。
解決方法：保證下端蓋、油室的清潔度，對不清潔的潤滑油禁止般配；機械密封油腔內油面線應高于密封面；根據不同介質選用不同結構的機械密封，如對腐蝕性介質，橡膠件應選用耐高溫、耐弱酸、耐堿的氟橡膠，在固體顆粒容易進入的位置選用碳化鎢對堿化鎢摩擦副的機械密封。
四、因其他問題引起的機械密封滲漏
機械密封存在設計、選擇、安裝等不合理的地方
解決方法：彈簧壓縮量誤差應在-2毫米～2毫米之間，過大則增加端面比壓，摩擦熱量過多，易造成密封面熱變形和加速端面唐損，過小則動靜環端面比壓不足，不能密封；安裝動環密封圈的密封壓蓋（或殼件）的端面應倒角并修光，以免裝配時碰傷動靜環密封圈。
