在金屬切削加工過程中，必須合理使用切削液。切削液的使用可有效降低工件加工表面的粗糙度，從而提高工件的加工精度，延長刀具使用壽命。隨著切削液變質發臭或其成分的流失變成廢液后，切削液廢水由此形成。切削液廢水中含有大量礦物油料及表面活性劑(乳化劑)，使礦物油料高度分散在水中，而且很多乳化劑有增加致癌物的副作用，其危害性比分散的油污更為嚴重。

　　隨著工業的迅速發展，切削液廢水的排放量與日俱增。據統計，我國僅機械工業廢切削液的日排放量已達2億多噸。導致切削液變質產生廢水廢液的主要原因如下：

　　1、機床使用的潤滑油泄露入侵切削液，使切削液乳化變色、分層、渾濁、粘稠，主要性能指標下降而變成廢水廢液。

　　2、切削液在使用過程中各組分消耗并不均衡，造成部分性能指標迅速下降而變成廢水廢液，添加原液也不能恢復性能指標。

　　3、細菌入侵并大量繁殖，切削液有效組分迅速分解，切削液產生惡臭氣味，切削液分層、渾濁，性能指標迅速下降而變成廢水廢液。

　　4、切削液在使用時在高溫和空氣中氧的作用下，部分添加劑氧化變質，造成性能指標下降而變成廢水廢液。

　　切削液廢水呈乳白色，其中含有大量的礦物油、動物油和植物油，和油性劑、表面活性劑、乳化劑、防腐劑等各種有機無機添加劑，COD、油等指標很高，毒性大，難以生物降解，對環境造成極大的危害。因此，未經處理的廢切削液不得任意排放。

　　超濾是一種能夠將溶液進行凈化、分離、濃縮的膜分離技術，介于微濾和納濾之間的一種膜過程，膜孔徑在0.05um至1000um分子量之間。

　　超濾過程通常可以理解成與膜孔徑大小相關的篩分過程。在膜的一側施以適當壓力，就能篩出小于孔徑的溶質分子，以分離分子量大于500道爾頓、粒徑大于2～20納米的顆粒。以膜兩側的壓力差為驅動力，以超濾膜為過濾介質，在一定的壓力下，當水流過膜表面時，只允許水及比膜孔徑小的小分子物質通過，達到溶液的凈化、分離、濃縮的目的。德蘭梅爾超濾膜技術的應用，不僅解決了切削液廢水處理成本高、有機物難降解困難的問題，還可以實現水資源的循環利用。既符合環保要求，又可節約能源，降低生產成本。