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3PE防腐鋼管生產工藝流程

根據管線防腐的設計要求，鋼管的防腐制作采用一體化機械流水作業線的生產方式，在生產需要的情況下可24小時連續生產，施工人員按三班制進行劃分，實行交接班作業。在各工序準備就緒，開始生產之前，應根據管線防腐當中3種不同防腐層對防腐厚度的要求，先用試驗管段在生產線上分別依次調節鋼管涂敷時的預熱溫度及防腐層各層涂敷厚度，待各項參數達到要求后方可開始生產。

鋼管外觀檢查
⑴加工前，鋼管的外觀應由熟練工人用目測方法逐根進行觀察，鋼管有無嚴重機械損傷、重皮、裂縫、凹陷等缺陷，檢查不合格的鋼管不能使用，并做出不合格標識退回。驗收合格的方可用于施工。 ⑵螺紋管的管口若出現扁口情況，應及時進行找圓修復，不能修復的應報廢。 管件除銹
⑴首先用抓管機將需要進行防腐的鋼管倒運至作業線的上管平臺，采用火焰加熱器裝置對鋼管的外表面進行預熱處理，驅除鋼管表面的潮氣、油污、雜質等，加熱溫度控制在40℃~60℃，以利于提高鋼管表面的除銹質量。
⑵鋼管均采用PW-380鋼管拋丸除銹機進行除銹，在鋼管進入拋丸室前，用橡膠墊或厚海綿制成的管口堵頭堵在鋼管管口的兩端（如鋼管自帶管堵使用其自帶的管堵封堵），避免鋼管在除銹過程中，拋丸室內的鋼丸飛入管口內，減少鋼丸的損失，同時保證了鋼管在除銹時鋼丸的用量，經拋丸除銹后的鋼管表面應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923—1988規定的Sa2.5級，表面的錨紋深度應按環氧粉末生產廠家提供的說明書執行。
⑶表面預處理完后，所有的鐵銹、油污、氧化皮等應清除干凈。

⑷逐根對鋼管外表面進行檢查，對可能導致涂層漏點的表面缺陷，采用合適的方法進行打磨，且打磨后的壁厚不應小于規定值。對存在疵點的鋼管應剔除或予以修理。
⑸對除銹質量不合格的鋼管，應及時下線，清除管內拋物，然后返回生產線重新除銹。

鋼管表面微塵處理
⑴鋼管經拋丸除銹后，在進行下道工序環氧粉末高壓靜電噴涂前，采用微塵處理裝置對鋼管的外表面進行二次處理，將鋼管外表面殘留的銹粉微塵清除干凈，并應在4小時內進行環氧粉末涂料的涂敷，若超過4小時或鋼管表面出現返銹時，必須重新進行表面預處理。鋼管表面進行微塵處理時，應先起動除塵裝置上的引風機，再啟動除塵電機；若生產需中斷時，應先按下除塵電機停止按鈕，再停止引風機工作。

⑵定時清理旋風吸塵器內的粉塵，避免堆積過量，影響除塵效果。

⑶啟動微塵裝置后，應經常檢查引風機的工作情況。

⑷除塵電極應按期保養，確保正常工作。
⑸進行防腐生產時，每小時應至少檢查一次鋼管表面微塵處理情況。 鋼管預熱
由于熱滾涂與熱噴涂工藝差別較大，這里不做詳細敘述。

膠粘劑涂覆與聚乙烯帶纏繞
⑴ 膠粘劑的涂覆必須在環氧粉末膠化過程中進行。
鋼管防腐層制作結束后，應及時進行冷卻固定成型，可采用循環水澆涂室對防腐完的鋼管進行防腐層表層的冷卻，冷卻采取逐段分次方式。
⑴生產前，先啟動澆涂室的循環水泵電機。
⑵調整冷卻水管各閥門開關，控制冷卻水的大小，避免水流過速造成對防腐涂層的沖擊，影響涂層的外觀成形質量。
⑶在鋼管進入澆涂室組傳動輪前，先用道冷卻水進行冷卻。這樣鋼管表層剛防腐上的涂層在滾動到組膠輪上，防腐層不會破壞，保持完好。
⑷根據管徑的大小及環境溫度差異，采取2~4段冷卻水進行逐段分次的冷卻，鋼管冷卻溫度不高于60℃，并確保熔結環氧涂層固化*。
⑸涂層的外觀應平整、色澤均勻、無氣泡、開裂及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋，涂層厚度應達到設計要求。
⑹每連續生產批至少應檢查第1、5、10根鋼管的防腐層厚度，之后每10根至少抽檢一根。
⑺若業主有要求，應按業主要求執行。

切割留頭
鋼管的防腐層經冷卻水冷卻后，按規定管端預留長度為100-120mm的要求， 修磨管端留頭

⑴ 聚乙烯層端面應形成不大于30度的倒角，聚乙烯層端部外可保留不超過20mm的環氧粉末涂層。應防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。
⑵ 管端留頭采用電動鋼絲刷進行管端留頭處理，操作時按2~3次分段進行，以達到標準規定要求。
⑶ 用于修磨管端留頭防腐層倒角的鋼絲刷，工作面應平整，無凸凹。