1微濾分離技術
對陶瓷膜測試過程中，把0.22μm和0.72μm的陶瓷膜分別在陸上以及海上同時進行出水試驗，經過適當處理后，原先的懸浮物含量在72~295mg/l之間，試驗后則下降到1.1mg/L甚至更低，而8.2~586mg/l的油含量測試后低于5.2mg/l。兩者的試驗結果都能夠達標。投加絮凝劑后形成的礬花和污水 的有機性懸浮物、活性污泥沉淀池中沉降處理生成的礬花在沉淀、過濾等處理過程中起到強化作用，經試驗結果得知，對絮凝進行處理后，石油類的濃度以及COD都有所減少，0.21μm的氧化鋯膜經過過濾后與處理后的絮凝結合在一起，使得滲透后的石油濃度和COD達到規范要求的排放標準。經過投放絮凝劑的處理方法后出水的石油類濃度為參照，在通過反復的實驗結果選定基本的絮凝處理條件，因此，投放的絮凝劑為3530S為合適。在實驗過程中，要制定合理的操作方案，使工作者在實驗過程中能夠按照具體操作方案進行作業，確保滲透液質量以及膜滲透通量達標。
超濾分離技術
隨著社會的不斷進步和經濟的快速發展，采用超濾技術處理的石油含油廢水，不僅可以避免環境污染、水源污染還可以使含油污水達到回收利用標準。油田的含油量非常大，大約點到油田總量的1/3，而且成分比較復雜。通過實驗結果得知，采用超濾膜對油田污水處理后的水質可以達到回注水的標準，膜對油的粘附力超過97%。對外壓管式的聚砜超濾膜配置采油污水時，確定了膜通量與操作壓力成正比、膜面的流速隨著過濾的過程進行清洗。在實驗過程中，膜的通量值在79~480L/m2.H之間，可以達到低滲透油田注水制定的標準，進行清洗過程中，可以采取分區等方法進行清洗，確保膜面的清潔度。采用中空纖維超濾膜對油田進行了回注水試驗，膜的能量比正常的中空纖維組件大了1~4倍，運用0.08MPa對其進行壓差作業，后，在使用清洗液對其進行清洗，使通量超過95%的同時又能夠達到穩定標準。
2膜分離技術運行中的管理
(1)膜分離技術在保證含油廢水的處理效果達標的同時為后面的工作創造了良好的條件。在使用膜分離技術
進水過程中如果硫、酚、輕油等突然大量增加或PH值不規則變化，將會導致浮選效果不理想，只有保證預期的處理達到標準，才能使生化系統正常運行，確保活性污泥系統不受到破壞。另外，在乳化油和重油進入到系統之前，要做好防范工作，禁止讓活性污泥顆粒被油黏包裹住，使新陳代謝以及生長繁殖正常運行，控制好污泥的數量和污泥上浮等現象，減少死亡率，使膜分離系統能夠繼續運行。另外，膜分離系統在運行過程中，施工人員要嚴格控制各個時段的水質變化程度。在完成一般操作時，還要加強水質的不定時監測，才能時時掌控系統的運作是否正常。運行當中，對水中的油、揮發酚、磷酸根、COD、以及氨氮等每天都要進行相應的分析及總結，針對其的PH值要2個小時做一次分析，同時還要進行目測檢查，做到及時發現問題及時處理。根據總結與分析判斷，對由于操作的原因造成的水質影響就要從操作上進行調整。如果水質進一步惡化，要立刻換掉調解池，防止臘分離系統受到水質的沖擊，經監測待水質轉好以后，再將水質送回膜分離系統。
(2)在膜分離技術的運行中應做好浮油的回收工作，減少污染環境的可能性。浮油在脫水前首先要先靜止觀察12h以止，并且還要采用蒸汽回熱的方式加熱溫度達到60-80℃。采用罐底排水的方法進行水份的處理后，使者油中的含水量不得大于5%。在進行水份處理時必須嚴格把關，嚴禁污油再次流入下水道造成二次污染。為保證膜分離系統的正常運行，在進油以及向外面送油時，油管應該及時的用蒸汽清掃，避免污油粘在管內壁造成堵塞現象。
(3)保證污泥的活性和數量才可以維持系統運行的長遠發展。由于石油在提煉過程中，廢水的水質不斷的變化，不僅會對活性污泥造成危害，還使得營養源比例的下降便無法滿足BOD5/N/P的需要。
3結束語
由于大多數的油田廢水的可化性比較差，可以采用膜分離技術處理石油化工廢水。隨著生產技術的繼續發展，使得膜分離技術的應用得到不斷的運用。膜分離技術不僅操作簡單，流程短，而且分離效果比較好，處理效率比較高，還能耗低等優點。因此，采用膜分離技術處理石油中廢水是很有研究價值的。
