鋼套鋼蒸汽復合管廠家生產(chǎn)施工價格

    3.1工藝流程

    鋼管本體：鋼管→拋丸（或噴砂）除銹→鋼管吹砂、灰表面清潔→焊縫預涂環(huán)氧富鋅底漆→無氣噴漆法噴環(huán)氧富鋅底漆→噴環(huán)氧煤瀝青漆（益陽油漆）→纏玻璃布→噴環(huán)氧煤瀝青漆（（益陽油漆）→纏玻璃布→噴環(huán)氧瀝青漆2道→涂層固化→質(zhì)檢→修正→提交。管道補口襯層：鋼管對口焊接→冷卻→管端部焊縫補口處打磨至St3級→補涂環(huán)氧富鋅底漆→補涂環(huán)氧瀝青漆與管體（搭接100mm）→纏玻璃布→噴環(huán)氧瀝青漆→纏玻璃布→噴環(huán)氧瀝青漆2道→涂層固化→質(zhì)檢→修正→提交。

    3.2噴砂（拋丸）等表面處理工藝

    噴砂是目前鋼管表面處理的主要方法。它的工作原理是在的噴砂機中，當壓縮空氣的工作壓力達到0.45~0.60MPa時，砂缸中的磨料以50~70m/s速度噴出，沖擊和摩擦鋼材表面的氧化皮和鐵銹層等，將它們快速清除掉，并形成一定的粗糙度。在噴砂前，還應清理鋼管表面的油脂、泥沙和其他污損物，所用之壓縮空氣必須經(jīng)過油水分離器，不得使用潮濕空氣以免噴砂后返銹。另外，噴砂作業(yè)中，需高度注意操作工人的安全。隨著我國鋼管制造業(yè)的發(fā)展，各種新型的鋼管外側(cè)自動拋丸機得到了廣泛的應用。拋丸與噴砂不同，它的工作原理是：利用拋丸設備中高速旋轉(zhuǎn)的葉輪，將磨料以一定的角度拋向鋼材表面，產(chǎn)生打擊和磨削作用，來達到清除氧化皮和除銹之目的。與噴砂相比，處理質(zhì)量優(yōu)異，效率高，節(jié)能耗，又有利于環(huán)保。更重要的是，拋丸后，鋼材表面受磨料沖擊得到強化，提高了疲勞強度和抗腐蝕能力，消除了焊縫的內(nèi)應力。鋼材的表面硬度也有不同程度的提高。
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   3.3噴漆

    由于開埋鋼管的直徑大于1.2m，對厚膜型環(huán)氧富鋅底漆和環(huán)氧瀝青漆，為保證膜厚質(zhì)量，除補口和修復漆膜外，必須采用無氣噴漆法。基本的技術條件見表4。

表4 無氣噴漆法的技術條件

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    其他的技術條件，如雙組分混合比、熟化時間、混合使用期、干燥時間及復涂間隔、安全使用整形等等，詳見涂料技術說明書。

    3.4纏繞玻璃絲布

    玻璃絲布可與面漆涂刷同時進行。玻璃絲布纏繞必須平整、拉緊、不得有皺折、鼓泡，玻璃絲布全部網(wǎng)眼均為面漆灌滿。玻璃絲布之間搭接寬度不得小于20mm，搭接長度不得小于100mm，纏兩層玻璃布時，各層玻璃布的搭接接頭應錯開，管兩端的防腐層，應做成階梯形接茬，階梯寬度不宜小于100mm。玻璃布密度為（12×12）根/cm2或（10×12）根/cm2，厚度為（0.12±0.01）mm，含堿量不應超過12%，無捻、無蠟、平紋、兩邊封邊，受潮的玻璃布必須烘干后方可使用。

  3.5補口與補傷

    補口、補傷處的涂層結構及所用材料應與管體涂層相同，補口工作應在對口焊接后，管表面溫度冷卻至50℃以下進行。補口處和露鐵的補傷處，必須進行預處理，處理標準達GB8923St3級。補口補傷時應對管端階梯形接茬處的涂層表面進行清理，去除油污、泥土等雜物，然后用砂紙將其打毛，施工方法按上述要求進行，補口補傷涂層與管體涂層的搭接長度不應小于100mm。
          傳統(tǒng)的中大口徑鋼管熱涂裝防腐一般采用的是對鋼管或金屬件進行整體加熱，這種對鋼管進行熱涂裝的方式不僅能耗大、效率低、而且由于同時加熱的面積大，很難設置小板塊的任意功率的調(diào)整，且加熱時間長。使鋼管防腐的經(jīng)濟性得不到有效的提高，給防腐鋼管的推廣應用造成了一定困難。 

    為此，孫天明和陳惠國發(fā)明了一種應用于輸送管道、結構管道、內(nèi)外壁防腐的工藝與裝備，屬于金屬表面保護的技術領域，公開了鋼管內(nèi)外壁涂裝裝備，包括鋼管，以及設置在鋼管外的高紅外加熱系統(tǒng)、旋轉(zhuǎn)噴涂系統(tǒng)、高紅外固化系統(tǒng)，高紅外加熱系統(tǒng)與高紅外固化系統(tǒng)由6個或6個以上的紅外加熱裝置組成。本實用新型加熱時采用了高紅外加熱系統(tǒng)加熱、涂裝時鋼管內(nèi)外壁采用了旋轉(zhuǎn)噴涂系統(tǒng)均勻噴吐、固化時采用了高紅外固化系統(tǒng)，提高鋼管防腐的生產(chǎn)效率、降低能耗、降低裝備投入、具有良好的技術經(jīng)濟效益以及制作、生產(chǎn)容易。

記者獲悉，中油管道防腐工程有限責任公司獨立研制的切削式預留段處理設備*，順利獲得國家。目前這個設備已進入實用推廣階段。

新型留端處理設備是處理3PE外防腐鋼管管端預留段的設備。它采用切削處理方式替代了老式預留段處理設備普遍采用的打磨方式，具有能耗低、處理速度快、處理過程無噪聲和無粉塵等特點。用此設備處理的3PE外防腐鋼管管端預留段坡口角度準確，表面光滑清潔，管端環(huán)氧粉末涂層保存完整，*國內(nèi)和各級技術要求。該設備的推廣使用將大幅降低3PE外防腐鋼管在貯存過程中的管端缺陷發(fā)生的概率，同時提高管道施工過程中現(xiàn)場補口的質(zhì)量，提高生產(chǎn)線自動化水平
隨著我國經(jīng)濟的持續(xù)發(fā)展，國家大力發(fā)展能源行業(yè)，長輸油氣管線是能源保障的重要方式，在輸油(氣)管線防腐施工過程中，鋼管表面處理是決定管線防腐使用壽命的關鍵因素之一，它是防腐層與鋼管能否牢固結合的前提。經(jīng)研究機構驗證，防腐層的壽命除取決于涂層種類、涂覆質(zhì)量和施工環(huán)境等因素外，鋼管的表面處理對防腐層壽命的影響約占50％，因此，應嚴格按照防腐層規(guī)范對鋼管表面的要求，不斷探索和總結，不斷改進鋼管表面處理方法。 

    1、清洗 

    利用溶劑、乳劑清洗鋼材表面，以達到去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的有機物，但它不能去除鋼材表面的銹、氧化皮、焊藥等，因此在防腐生產(chǎn)中只作為輔助手段。 

    2、工具除銹 

    主要使用鋼絲刷等工具對鋼材表面進行打磨，可以去除松動或翹起的氧化皮、鐵銹、焊渣等。手動工具除銹能達到Sa2級，動力工具除銹可達到Sa3級，若鋼材表面附著牢固的氧化鐵皮，工具除銹效果不理想，達不到防腐施工要求的錨紋深度。 

    3、酸洗 

    一般用化學和電解兩種方法做酸洗處理，管道防腐只采用化學酸洗，可以去除氧化皮、鐵銹、舊涂層，有時可用其作為噴砂除銹后的再處理。化學清洗雖然能使表面達到一定的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺，而且易對環(huán)境造成污染。 

    4、噴(拋)射除銹 

    噴(拋)射除銹是通過大功率電機帶動噴(拋)射葉片高速旋轉(zhuǎn)，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質(zhì)等磨料在離心力作用下對鋼管表面進行噴(拋)射處理，不僅可以*清除鐵銹、氧化物和污物，而且鋼管在磨料猛烈沖擊和磨擦力的作用下，還能達到所需要的均勻粗糙度。 

    噴(拋)射除銹后，不僅可以擴大管子表面的物理吸附作用，而且可以增強防腐層與管子表面的機械黏附作用。因此，噴(拋)射除銹是管道防腐的理想除銹方式。一般而言，噴丸(砂)除銹主要用于管子內(nèi)表面處理，拋丸(砂)除銹主要用于管子外表面處理。采用噴(拋)射除銹應注意幾個問題。 

    4．1除銹等級 

    對于鋼管常用的環(huán)氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝，一般要求鋼管表面達到近白級(Sa2．5)。實踐證明，采用這種除銹等級幾乎可以除掉所有的氧化皮、銹和其他污物，錨紋深度達到40~100μm，充分滿足防腐層與鋼管的附著力要求，而噴(拋)射除銹工藝可用較低的運行費用和穩(wěn)定可靠的質(zhì)量達到近白級(Sa2．5)技術條件。 

    4．2噴(拋)射磨料 

    為了達到理想的除銹效果，應根據(jù)鋼管表面的硬度、原始銹蝕程度、要求的表面粗糙度、涂層類型等來選擇磨料，對于單層環(huán)氧、二層或三層聚乙烯涂層，采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達到理想的除銹效果。鋼丸有強化鋼表面的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為40～50HRC，鋼砂的硬度為50～60HRC可用于各種鋼表面，即使是用在C級和D級銹蝕的鋼表面上，除銹效果也很好。

 4．3磨料的粒徑及配比 

    為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄；同時由于錨紋太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。 

    粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐沖擊強度下降。對于嚴重的內(nèi)部點蝕，不能僅靠大顆粒磨料高強度沖擊，還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產(chǎn)物來達到清理效果，同時合理的配比設計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，鋼丸的粒徑為0.8～1.3mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0mm，其中以0.5～1.0mm為主要成分。砂丸比一般為5～8。 

    應該注意的是在實際操作中，磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達到，原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此，在操作中應不斷抽樣檢測混合磨料，根據(jù)粒徑分布情況，向除銹機中摻入新磨料，而且摻人的新磨料中，鋼砂的數(shù)量要占主要的。 

    4．4除銹速度 

    鋼管的除銹速度取決于磨料的類型和磨料的排量，即單位時間內(nèi)磨料施加到鋼管的總動能E及單顆粒磨料的動能E1。 

    式中：m--磨料的噴(拋)量； 

    V--磨料運行速度； 

    m1--單顆粒磨料的質(zhì)量。 

    m。的大小與磨料破碎率有關，破碎率大小直接影響表面處理作業(yè)的成本及除銹設備的費用。當設備固定不變后，m為常數(shù)，y為常數(shù)，所以E也是一個常數(shù)，但由于磨料破碎，m1發(fā)生變化，因此，一般應選擇損耗率較低的磨料，這樣有利于提高清理速度和長葉片的壽命。 

    4．5清洗和預熱 

    在噴(拋)射處理前，采用清洗的方法除去鋼管表面的油脂和積垢，采用加熱爐對管體預熱至40一60℃，使鋼管表面保持干燥狀態(tài)。在噴(拋)射處理時，由于鋼管表面不含油脂等污垢，可增強除銹的效果，干燥的鋼管表面也有利于鋼丸、鋼砂與銹和氧化皮的分離，使除銹后的鋼管表面更加潔凈。 

    5結語 

    在生產(chǎn)中重視表面處理的重要性，嚴格控制除銹時的工藝參數(shù)，在實際施工中，鋼管防腐層的剝離強度值大大超過標準的要求，確保了防腐層的質(zhì)量，在同樣設備的基礎上，大大提高工藝水平，降低生產(chǎn)成本。