鋼套管保溫管操作作業指示書

1.鋼套管保溫管生產工藝流程：2.作業指導書

2.1滑動支座制作

 2.1.1按照圖紙標定的尺寸及材料選定合適的原料

 2.1.2依據圖紙尺寸機加工滾珠及滾軸，精度達到圖紙要求。  

2.1.3依據圖紙尺寸切割支撐板、面板、支座板，切割精度達到圖紙要求。

2.1.4在規定的部位鉆孔。  工作管  油漆  滑動支架組裝  保溫  檢驗  外護管下料 除銹 防腐  成品入庫 檢驗  標識  封口  支撐  內外套管 組裝  除銹  

2.1.5依據尺寸裁剪石棉板。  

2.1.6分別焊接頂面板和支座板、支撐板和底面板。

2.1.7按照圖紙總成滑動支架。

2.2工作管加工工序

 2.2.1按照標準和工藝文件要求逐項檢查合格的無縫鋼管或螺旋埋弧焊管作為工作管。

 2.2.2在工裝支座上對工作管進行機械除銹，達到要求St2.5級或更高后，即鋼材表面應無可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆層等附著物，再進行檢驗。（執行附件1）

 2.2.3用半自動切割機對鋼管兩端口進行30°～35°V型坡口，鈍邊厚度2～2.5mm，然后準確測定長度，編碼登記。

 2.2.4工作管表面用高溫磁化底漆均勻涂涮兩遍，漆面應無流淌、滴掛、漏刷現象，待干備用。

 2.3滑動支架安裝  

2.3.1按工作管配套外管的尺寸選定兩組滑動支座，工作管尺寸<DN250每組3只，≥DN250每組4只。  2.3.2選定油漆干透的工作管，根據滑動支架組裝圖進行組裝。  2.3.3在標定的位置視每組滑動支架的只數分120°和90°角等分工作管外徑，使滾動珠的滾動方向與工作管截面垂直，然后將滑動支架與工作鋼管焊接固定。

 2.3.4焊接完畢后，在焊接處去除焊渣及焊皮，用底漆重新刷油二度，漆膜干后進入下道工序。

 2.4保溫工序操作  

2.4.1工作管保溫層選用離心玻璃棉，也可選用硅酸鋁、離心玻璃棉復合型保溫。

 2.4.2根據內外管配合尺寸選取保溫層厚度，同時在保溫層與外套管之間留有10～15mm的空氣層。  2.4.3敷設保溫層應分層敷設，復合型保溫時應先敷設硅酸鋁保溫層，厚度為選用保溫層的一半。  2.4.4保溫層每層之間應錯縫搭接，錯搭量應大于100mm，工作管兩端留有250mm的非保溫區。  

2.4.5達到預選的保溫厚度后用10×10規格的玻纖布纏繞在保溫層外表面，并在適當位置用鐵絲捆扎。  2.4.6用鋁箔在保溫層外敷設一層。

2.5外護管制作（以191為例）  

2.5.1依據編碼登記的工作管，把相應規格螺旋焊管即外護管進行下料，其長度應比工作管短400mm，然后編碼登記與工作管編碼相對應。

 2.5.2對外護管用自動拋丸除銹機除銹，除銹達到Sa2.5級，檢查方法同與工作管件制作。（執行附件1鋼管外壁拋丸除銹機操作規程）。

 2.5.3用半自動切割機對螺旋管兩端口進行30°～35°V型坡口，鈍邊厚度2～2.5mm。  2.5.4用行吊起吊螺旋管平放在防腐托架工裝上。

 2.5.5對191樹脂進行配制，按樹脂：固化劑：促進劑=100：3：2的配比要求配置。（隨氣溫有明顯變化）

 2.5.6將配制好的樹脂用滾筒均勻的涂刷在已除銹的外管壁上，兩端應留50mm的非樹脂層。  的導向支座，架設于工作管一端200mm處。  

2.6.2起吊保溫好的工作管，平整的緩緩套入平放固定的外護管內，內外管兩端的外露尺寸要一致。  2.6.3調整好內外鋼管的間距和同心度，并用支撐鐵片固定內外鋼管。

2.6.4用陽光板對端口封口。

 2.6.5用白漆在外管適當的部位噴上標識。

2.6.6正確填寫合格證，并貼在內管的管端。

2.6.7成品入庫。