對于一些分子質量大、結構復雜、沸點高 、雜質多且與其沸點差小 、熱敏性強的精細化工產品及其
中間體來說,采用高真空精餾過程可以有效提高組分的可分離性,降低其組分的沸點及其熱敏性,具有以下特點:
①高真空連續精餾過程可以大大降低物系組分的沸點。通常物系組分的相對揮發度隨沸點溫度降低而增大,這樣就減少了達到一定分離所需要的理論板數,降低了塔高。若精餾塔理論板數已定,則回流比減小,節能降耗。當理論板數與回流比均不變,則產品純度將提高。
②當分離熱敏性產品時,希望精餾溫度比較低、停留時間較短。高真空連續精餾過程可有效降低塔底溫度和減少停留時間,進而減緩了諸如產品分解、聚合或變色等不良的熱敏性反應的發生。
③對于蒸汽壓非常低的組分或者接近其常壓下沸點就易變質的化合物,高真空精餾就能達到分離提純的目的。
④高真空連續精餾塔再沸器溫度低就可利用低壓蒸汽或熱水等廉價熱源,或者由于再沸器的溫差加大,可以使設計的再沸器傳熱面積減少,從而減少再沸器的投資。
⑤高真空連續精餾溫度降低,縮少了與外界的溫差,熱損失相應變小;對有共沸點的物系,高真空精餾改變了平衡關系, 避開原共沸組成而達到分離目的。
⑥高真空精餾系統處于負壓操作,有害物質(毒性、放射性等)不會外漏, 有利于安全與環境保護。
⑦值得注意的是,高真空精餾塔裝置承受外壓有可能出現內漏問題,必須配備真空排氣及附屬設備。冷卻器、捕集器均在較低溫度下操作,其傳熱方式要認真研究。與常壓操作相比, 相同裝置生產能力低,設備費與操作費可能增加,必須予以合理設計。
真空精餾技術仍在不斷發展,當前不合理的狀況并不少見 ,所以選擇zui適宜真空精餾工藝與設備或進行技術改造是一項量大面廣、經濟與社會效益十分顯著的重要課題。
