機器零件廣泛地使用各種鋼材，但零件類型多，形狀結構復雜，工作時承受多種應力等，這就使熱處理工藝顯得復雜，每一個熱處理工藝人員不但能根據零件的工作條件合理選用材料，編制出熱處理工藝，還要能正確解決零件在熱處理中遇到的工藝性問題，從而不但能制定出熱處理規范，而且還能在生產中予以實現。
根據零件結構形狀當熱處理不易達到設計硬度要求時，必須考慮材料的合理選用，以減少熱處理工藝的復雜程度和施行的熱處理操作，滾輪原來設計要求用45鋼，尺寸為12槽部高頻淬火HRc48;按要求單淬槽部工藝上比較困難．但是全部淬火變形大，錐孔配鉆有困難，欲將配鈷處局部退火，又因太近槽部，必將影響槽側硬度，因此建議改用20Cr，采用滲碳后淬火硬度可達HRc59．
零件形狀對熱處理后變形影響*，設計零件時必須在滿足使用性能的條件下，應從熱處理工藝角度出發適當地修改技術要求，改善大口徑厚壁鋼管熱處理操作，例如40Cr鋼二聯齒輪，見圖19-11．設計要求齒部及20槽兩側高頻淬硬達HRc52．實際上高頻淬火要同時保證齒部和20槽側硬度是有困難的．因此可以適當修改設計，建議按圖示虛線修改20槽側，就可避免淬火時齒部與槽側相互間的影響．
調整工藝路線對減少熱處理開裂傾向，不銹鋼管生產廠家簡化熱處理工藝具有一定的作用．例如9SiGr鋼彈簧夾，要求整體淬火，硬度HRc50-55．熱處理工藝按例硬度要求分兩擋：頭部硬度HRc60—63，尾部硬度HRc40-4s，其目的頭部夾工件處要求高硬耐磨，而中間則要求好酌彈性，但處理時往往難以控制兩種硬度交界處的硬度以得到優良的彈性，實際上彈簧夾頭中段不是硬度過低，彈性不足；就是硬度過高，工作時中段斷裂．從實際的調查中發現，彈簧夾頭由于頭部磨損而報廢比較少見，問題大都發生在中段．經過試驗采用整體硬度HRc50-s5，這樣既達到處理方便，又能克服上述缺點，提高使用壽命．為了減少大口徑厚壁鋼管熱處理變形，送淬前大的彈簧夾頭頭部未切開，要在熱處理后再切開連接處。由于內應力存在，切開后仍有可能改變頭部的內徑．如改用260-280℃等溫處理，既能大大提高彈簧夾頭的彈性和韌性，又使變形大大減小．小的彈簧夾頭在淬火前頭部已切開，不銹鋼管生產廠家淬火后往往易使頭部內徑擴大，為此小彈簧夾頭部應緊縛鐵絲，這樣能使減少變形，達到要求．
一般來講，零件上如有螺紋和不淬火部位的銷槽與精密小孔等，為減少變形或開裂，安排在淬火后加工．如加工有困難，可以對該處進行局部退火后再加工．所以在避免熱處理變形開裂方面，除了熱處理工作者應盡zui大的努力外，在冷熱加工方面也應合理調整工序，以減少復雜零件的變形開裂．由上分析可知，零件在熱處理中工藝性的考慮就是要結合具體情況對設計的合理性和結構的工藝性給予充分重視，以便達到技術上的可能性，工藝上的現實性和經濟上的合理性