數控機床控制系統中并非單純的軌跡及定位控制，往往還有一些機床的邏輯動作需要相應的控制，這就要求在機床的電氣控制中既有數字控制系統NC又有邏輯控制系統PLC，兩者之間實現信息交換有多種方法。本文介紹了在實際設計、研制半自動提速鐵路軸承內、外滾道超精機項目中，數控系統在機床伺服電機進給數控程序和機床其他動作的PLC程序控制兩者之間的通信聯絡方法，此方法能有效地將上述兩者的控制結合起來。該機床目前已制造完成用于軸承生產加工中，實踐證明，該方法簡單、實用，效果良好。
1 數控系統簡介
　　數控系統中，執行數控NC功能的NCK軟件程序和執行邏輯功能的PLC程序，需由用戶根據機床的實際情況加以編制。軟件設計中，主控程序是NcK軟件程序；機床邏輯動作由NCK軟件程序輸出給PLc的輔助功能來完成。
　　1.1 輸出給PLC的輔助功能
　　輔助功能又稱M功能或M指令，是控制機床加工操作時作一些輔助動作的開／關功能，其主要用于機床加工時的工藝性指令，靠繼電器的通斷來實現其控制過程。輔助功能M代碼是以地址M為首后跟2位數字組成，共100種(M00一M99)。機床上的各種開關操作可以通過零件程序中的M功能指令激活。M功能在使用時，每個程序段可以有5個M指令。M指令的值從O到99，為整數。其中少數幾個M指令已經由系統生產廠商設置了一些固定功能，具體參見表1，其余部分可供機床生產廠商使用。
表1M功能表
 
　　1.2 PLC向NCK傳送的信號
　　PLC用戶程序和NcK(數控核心)之間通過不同的數據區可進行信號和數據的交換，PLC用戶程序與交換無關，對使用者來說這是自動進行的。PLC／NCK的控制信號和狀態信號會循環刷新。信號分為普通信號、運行方式信號、通道信號和進給軸／主軸信號。其中，在PLC-NcK的通道控制信號中，3200的PLC變量中的V32000006．1是讀入使能禁止信號，其含義及使用方法如表2所示。
 
　　從表2可以看到，當對V32000006．1置“1”，禁止下一個程序段的數據傳送到插補器，這時NC程序處于停止等待狀態；當對v32000006．1復位清“0”，下一個程序段的數據傳輸給插補器，這時NC程序開始繼續執行該下一程序段，因此，通過對v32000006．1的置“1”和復位清“0”就可以實現對NC程序段的運行控制。在機床設計中，某些情況下只有結束輔助功能才可以執行下一個NC程序段，因此，這時可以通過禁止讀入信號阻止程序段的自動轉換執行。
2 應用實例
　　半自動提速鐵路軸承內、外滾道超精機的自動控制中，具有一個往復進給軸，由數控系統的進給軸輸出接口控制伺服驅動系統，再由驅動系統控制交流伺服電動機，從而控制機床的進給軸往復進給運動，其余的電動機或動作由PLC輸出，通過控制繼電器或電磁閥來控制，其動作流程圖如圖1所示。
 
圖1滾道超精機動作流程圖
　　超精機動作流程(圖1)中，所有的機床動作除了往復進給運動和工作軸電動機的粗、精超啟動及停止由數控程序控制外，其余所有的機床動作皆以M功能的形式由數控程序輸出到PLC。從動作流程圖可以看出，芯軸插人、油石跳進等動作的命令輸出后，不能馬上執行下一個NC程序段，需等動作到位后才能繼續NC程序，這時可在PLC程序中加入傳送給NCK的讀入禁止命令，停止NC程序的繼續向下執行，直到該動作完成后，再由PLC向NCK發出讀入使能命令，NC才能繼續控制程序的執行。
　　這里，以油石跳進動作為例來加以說明。輔助功能M16是油石跳進命令，數控程序命令為在N20語句的程序命令中，油石跳迸命令以輔助功能M16形式給出，N30和N35語句的程序命令是進行超精加工的伺服電動機往復進給控制命令，從滾道超精機動作流程圖可知，數控系統在發出油石跳進命令后，不能馬上執行超精加工的伺服電動機往復進給數控動作，必須等到油石跳進到位開關動作后才能執行下面的N30和N35動作。正常情況下，NCK是一條接一條連續地讀人數控程序命令并往下執行的，執行速度很快，在發出M功能指令后，NC緊接著就執行下一句程序段，這時PLC接受到的M功能指令可能還未來得及執行，數控程序已繼續向下執行了。而機床要求NcK在執行完N20語句后，不能馬上執行N30語句，因此，在PLC接收到NcK發來的M16命令后，可以通過PIJC梯形圖(圖2)，首先將PLC-NcK的通道控制信號中的v32000006．1設置為讀人使能禁止，禁止下一個程序段的數據傳送到插補器，這樣，NcK不再執行下面的N30語句，當油石跳進動作完成，油石跳進到位開關動作后，取消讀人使能禁止，允許NcK讀入程序即v32000006．1設置為讀入使能，NcK再繼續執行N30語句。
 
圖2油石跣進動作相關梯形圖
3 結束語
　　在設計制造的半自動提速鐵路軸承滾道超精機中，使用上述方法，利用PLC_NCK的通道控制信號中的PLC變量V32000006．1，即讀人使能禁止信號，實現了數控系統的數控程序NC和邏輯控制程序PLc的聯絡，方法簡單、可靠、實用。