制革廢水處理：

制革工序排出的廢水特性，因原料不同，而有所差別。制革工業的廢水多數來自準備工段和鞣制階段這兩個工段，主要在水溶液中進行，廢液連續或間歇排出。 

準備階段排出的廢水呈強堿性(主要為浸灰、脫毛、廢水)，約占全部排水量的60%,廢水中含有高濃度的氯化物，硫化物，防腐劑，油脂，蛋白質和懸浮物等。 

鞣制工段排出的廢水呈弱酸性含鉻廢水，化學助劑及染料等。鉻驟廢液中鹽含量高達4000mg/1，水量為總廢水量的30%左右。  

制革廢水處理，制革廢水的特點 

（1）廢水量大:據統計，由于生皮類別及產品種類的不同，生產每噸原皮的廢水量為100-214m3，而國家新標準[GB-8978-1983]規定，新建制革廠(1998年1月1日以后建設的單位)每噸原皮的大排水量為豬鹽濕皮60m3,牛千皮1003,羊干皮150m3。據此，制革廠應大力推廣節水新工藝，如酶法脫毛新工藝等。 

（2）水量隨時間變化大:制革工業往往是間歇排水。在排水量高峰期間，排水量可占全部排水量的70%。 

（3）水質差別大:廢水水質不僅因生產品種，生皮類型的不同而不同，一天之內各小時排出的廢水也有很大差別。 

（4）污染物濃度高成分復雜:廢水中懸浮物含量高，耗氧量高，色深味臭，廢水中含有大量的蛋白質，脂肪，染料等有機物及硫化物，氯化物，Cr3+鹽等無機鹽。 

制革廢水污染參數 

（1）色  度: 制革廢水的色度較大，一般為600-3500倍，主要有色度高達3000-5000倍的植鞣廢液:色度1000-3000倍的染色廢液:色度200倍左右的浸灰廢液和廢鉻液造成的。 

（2）堿  性: 制革廢水的堿性總的趨勢是偏堿性，隨各廠所采用的工藝及品種不同而有差異。一般混合的廢水1H值一般為9-12，堿性主要來自脫毛液，膨脹的石灰，燒堿和硫化堿。 

（3）懸浮物: 制革廢水中的懸浮物主要是油脂、碎肉、皮渣、污血、石灰、拷膠、泥沙等沉淀物，以及不同工序的廢水混合后，由于化學反應產生的 蛋白絮、氫氧化鉻，丹寧酸鈣等各種絮狀物。制革廢水中的懸浮物一般為3000-10000mg/l，其中硫化鈉脫毛廢液的懸浮物可高達20000-30000mg/l。 

（4）硫化物: 硫化物主要來自灰堿法脫毛廢液，含量高達2400mg/1左右，部分來自采用硫化鈉，多硫化鈉助軟的浸水廢液和蛋白質分解產物，但其含量較低，廢水中的硫化物是以硫氫化鈣，硫化鈣和硫化鈉的形式存在。 

（5）鉻離子:制革廢水中一般是三價鉻離子，含量為15-40mg/1,單獨排放的廢鉻液含量可高達3000-4000mg/l，主要來源是鉻琴廢液，中和廢液和搭馬。 

（6）氯化物及硫酸鹽:在原皮防腐、浸水、脫灰、浸酸、琴制等工序的廢液中，均含有大量氯化物，含量可達1400-2500mg/l。生化處理對廢水中的氯化物無去除能力應通過工藝改革盡量少用或不用食鹽。 

（7）化學耗氧量:制革廢水中的含有大量有機物，一般化學耗氧量在500-4000mg/l。 

（8）酚 類: 制革廢水中的酚類主要來自生產過程中加入的防腐劑如乙酚，甲酚、笨酚等，含量不多。 

制革廢水的處理 

前處理:對于大中型制革廠，應盡量利用前處理回收有用物質。一則能產生經濟效益，二則可以減少對混合廢水處理系統的壓力。廢水的綜合處理，前面應設調節池，調節池的調節時間應以側重安全，保證處理系統的正常運行為原則。為避免沉淀，同時防止廢水腐致變質，散發臭味，在調節池中加預曝氣。后繼處理構筑物主要采用物化和生化相結合的方法進行深化處理。 

對于小型制革廠，由于廢水量小，可以采用間歇式物化處理技術，

在同一反應器中，一次性地充滿廢水后，在不異的時間段內，進行催化氧化，混凝沉淀，混凝氣浮等。也可采用間歇式活性污泥法，生物濾池等生物處理方法。 

混凝沉淀，混凝氣浮是制革廢水常用的處理方法，此法可去除磷、氮、色度，重金屬，蟲卵等且操作管理方便，處理效果穩過，不受水溫、氣溫和毒物的影響。能去除生物難以降解的有機殘留物，其缺點是需要加藥設備，需要投加混凝劑，混凝劑的選擇不僅取決于廢水的特性，還需要注意混凝劑的來源，能選用附近工業下腳料做混凝劑好，可以達到以廢制廢的目的，但氣浮法有動力消耗。混凝沉淀，混凝氣浮法處理成本高、污泥量大。 

混凝沉淀或混凝氣浮只是制革廢水工藝流程中的一級，它與生物處理構筑物的相對位置很關鍵。當初沉池出水污染物濃度較高時(BOD5>80Omg/l) ，宜*行混凝處理，去除大量有害，有毒物質和有機物質，再進入生物處理構筑物，以免這些物質影響生物處理效果，若初沉池出水污染物濃度較低，則可直接進入生物處理構筑物，在生物處理后，再進行混凝處理。生化處理后再用化學處理的目的，是為了解決冬天生化處理效果下降，處理后廢水色度較高，CODCr指標達不到排放標準而采取的一種補充處理手段。